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新材料不断开发、加工工艺随之提升,使得同步器齿环性能不断提高
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    同步器齿环的性能主要取决于齿环的耐磨性和加工精度。由于在换挡时,主要依靠同步器齿环表面的摩擦作用,使得待啮合的一对齿轮的角速度达到相等并平稳地进入啮合。由于换档齿轮及相连接的齿轮要在短时间内加速、减速至同步换挡,这种快速多变的摩擦使同步器的锥面处于恶劣的工作条件下,因而对同步器齿环材料有很高的性能要求。一般同步器齿环材料要求具备耐磨性好、摩擦系数高、高强度、耐高温以及抗冲击力的特点,同时具有良好的加工性能。一般来说,当材料具备耐磨性好、摩擦系数高、高强度、耐高温以及抗冲击力等特点时,加工性能就较差,难以精密加工成型;而加工性能较好的材料,往往又不具备上述特点。因此,同步器齿环材料的制备难度高、加工工艺复杂、制造难度大。

 

    为改善同步器齿环的性能,各种新型的基体材料以及摩擦材料、加工工艺逐步开发并应用。在同步器齿环基体上覆着一层摩擦材料,有利于增强其摩擦性能。同步器齿环按基体材料不同、生产工艺不同可以分为如下几类:

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多元复杂铜合金具备强度和耐磨性高、综合机械性能优越等优点,该种材料的同步器齿环主要用在轻载荷变速器上,特点是工艺性好,成本低。铁基粉末冶金同步环、精锻钢环、冲压钢环加上摩擦材料后用在重载荷变速器上,其特点是摩擦性能好,加工难度大,工艺复杂;其中,冲压钢环通过工艺改进,在性能提高的同时,有效地降低了成本。

 

     在同步器齿环上覆着一层摩擦材料,有利于增强同步器齿环的性能。目前较多使用的摩擦材料为钼材料、碳纤维材料、碳颗粒材料,这些材料一般为新型合成材料,具有密度低、耐高温、耐化学腐蚀、耐摩擦、耐热冲击等一系列的性能。

 

    为进一步提高同步器齿环的性能,除改善基体材料、摩擦材料外,增加同步器齿环的锥面亦是提高其性能的一种方式。目前,按锥面不同可将同步器齿环分为以下几类:

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    就同步器齿环加工技术而言,由于同步器齿环所用材料的特殊性,其加工技术难度高,部分产品需经过三十道以上工序的加工。随着新材料的不断开发和应用,对制造技术提出了更高的要求,模具设计技术、铸造技术、精锻技术、检测技术、喷钼技术、热处理技术、碳纤维及碳颗粒摩擦材料粘附技术全面提升。

 

    新材料的开发和应用,以及加工技术的进步,有力地提升了同步器齿环的性能。成都豪能科技已经掌握主要基体材料的配方及摩擦材料的粘附技术,自主研发了各种锥面同步器齿环的生产技术,具有生产各种类型同步器齿环的完整生产工艺。


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